Los aceros inoxidables se han vuelto esenciales en la vida diaria. Se producen en forma de láminas, placas, barras, cables y tubería, para después ser transformados en todo tipo de material y equipo imaginable. Esto incluye su uso en la industria química y petroquímica, generación de energía, producción de alimentos, arquitectura, construcción, transportes, fábricas de papel, tratamiento de agua, industrias pesadas, e incluso en los accesorios que utilizamos todos los días para cocinar, lavar la ropa o mantener fría la comida. Sin los aceros inoxidables, realmente habría más carencias en nuestras vidas.
El acero inoxidable es fuerte, dúctil, resistente a la corrosión y versátil, siempre y cuando se fabrique correctamente y se usa el grado correcto para la aplicación deseada. Sin embargo, con 150 grados distintos de acero inoxidable o más, fabricados con diferentes porcentajes de aleaciones metálicas y todos con exactamente la misma apariencia, ¿cómo puede estar seguro de que se está usando la calidad correcta para la aplicación deseada? Aquí es cuando entran en juego las herramientas analíticas para realizar pruebas y verificación.
Tener la “receta” equivocada para aquellas variaciones que pueden significar no cumplir con los requerimientos del cliente, lo que una vez podría causar corrosión, fracturas por presión, o incluso rupturas del acero inoxidable. El grado equivocado puede tener consecuencias tan sencillas como pérdidas económicas, o tan cruciales como pérdidas humanas. Las explosiones en las plantas químicas y petroquímicas son vívidos recordatorios de los peligros de utilizar aleaciones incorrectas. Por lo tanto, la mayoría de las industrias se esfuerzan por garantizar la calidad del producto, la verificación de la materia utilizada durante el proceso de producción.
El carbono siempre está presente en el acero inoxidable y es considerado un elemento clave para analizarlo. Dependiendo del grado del acero inoxidable, el contenido de carbono puede estar entre el 0.005% y el 1.2%. Este elemento tiene una repercusión importante en la resistencia a la corrosión, en la dureza y la soldabilidad. En algunos aceros inoxidables, un alto contenido de carbono es indeseable, especialmente para soldarlo, debido al riesgo de precipitación de carburos. En todas las categorías, excepto en la categoría de inoxidable endurecido, el nivel de carbono se mantiene muy bajo, como se dijo, para facilitar el soldado y para evitar corrosión. Sin embargo, para una alta resistencia y dureza, el nivel de éste se incrementa deliberadamente. Es por todas estas razones que resulta un elemento crítico a verificar. Por lo tanto,
Entre otros métodos de verificación de materiales, el Informe de Pruebas en Fábrica (MTR, por sus siglas en inglés) es utilizado para validar mercancías. Un MTR es un documento de garantía de calidad enviado por la fábrica a los clientes, señalando las propiedades físicas y químicas de un material. Estos certificados detallan la aleación, el templo, el espesor, el ancho, el acabado del producto y, más importante aún, indican si el producto cumple con los estándares internacionales, tales como el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares ( ANSI , por sus siglas en inglés) y el de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos ( ASME , por sus siglas en inglés).
Sin embargo, en ciertos casos, el MTR puede ser no fidedigno o incorrecto, debido a una mala calificación o marcado (una confusión en el proceso de etiquetado) oa otras razones. La Asociación Americana de Galvanizadores citó un accidente en el cual un MTR tergiversó el nivel de silicio del acero, ya que los métodos utilizados tuvieron algunos errores sistemáticos que disminuyeron la exactitud del informe. (Un ejemplo mencionado fue que, de una gran cantidad de acero, solo fue tomada una unidad para el análisis, y esta no necesariamente representaba a todo el producto).
Realizar una segunda validación del MTR para verificar las mercancías es una buena práctica. Detectar el problema al principio de la inspección –utilizando análisis de elementos– evita el costoso problema de determinar que las mercancías han sido desarrolladas fuera de las especificaciones después de que ya se les ha agregado valor durante el proceso de fabricación. A menudo, el resultado de este tipo de incidentes debe ser desechado por completo.
La verificación de material no termina en la inspección de entrada. Los supervisores y los encargados del control de calidad deben asegurar que se usan los materiales correctos a lo largo del proceso de producción. Una vez más, la mejor práctica exige un análisis de elementos, frecuentemente para cumplimiento de regulaciones. Las pruebas deben observar la pieza, el ensamblaje o la maquinaria hasta una validación final antes del envío. Cuando la mercancía es recibida por el cliente, generalmente se realiza una nueva inspección de entrada. Y así continúa siendo inspeccionadas a lo largo del camino hacia su uso final.
Como vimos antes, el carbono (C) es un elemento de aleación importante. Hasta ahora, analizar el carbono ha sido un reto. El método de verificación de materiales más popular, la fluorescencia con rayos X portátiles (XRF) , ha sido incapaz de detectar el contenido de carbono. La Espectroscopía de Emisión Óptica (OES, por sus siglas en inglés) puede detectar carbono, pero solo aplica en transportadores grandes y voluminosos, dificultando su aplicación en entornos incómodos (escaleras, pasadizos, zanjas, espacios estrechos, etc.).
Lo último en tecnología, un analizador portátil LIBS , utiliza Espectroscopía de Ruptura Inducida por Láser (LIBS, por sus siglas en inglés) para inspeccionar materiales durante el proceso de fabricación.
Algunos instrumentos LIBS pueden medir bajos niveles de carbono en acero inoxidable grado L de alrededor de 100 a 300 ppm (partes por millón). Esta sensibilidad le permite al instrumento diferenciar los niveles de carbono en 304L con ~ 300 ppm o ~ 0.03% de carbono, del nivel ~ 0.06% en un grado 304, por ejemplo. Otros ejemplos de la necesidad de realizar pruebas para carbón incluyen 316 vs. 316L / 316H y 317 vs. 317L.
La tecnología LIBS puede confirmar la composición química o reemplazar una composición química errónea en los MTR, también puede eliminar los riesgos asociados con la soldadura de aleaciones incompatibles, evitar el uso de un grado erróneo en una aplicación crucial, e incluso puede diferenciar entre grados muy cercanos de aleaciones.
Por lo tanto, supongo que el mejor consejo cuando hablamos de producción de acero es no confiar totalmente en el MTR y utilizar LIBS para verificar.
Para más detalles, descargue la nota de aplicación Análisis de Acero Inoxidable y lea los siguientes recursos ::
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Análisis de Pruebas de Acero Inoxidable – Nota de aplicación
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Análisis de Equivalencias de Carbono en Componentes de Acero – Nota de aplicación
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Equivalencia de Carbono en Componentes Soldados de Acero con LIBS – Artículo del Blog
Post Author: Touchpoint Marketing.
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